Kako obrađivati ​​dijelove duge osovine na cnc tokarilici

Prvo, osnovni put obrade dijelova osovine

Glavna obradna površina dijelova osovine je vanjska površina kao i zajednička površina posebnog oblika, tako da treba odabrati najprikladniju metodu obrade za različite razine točnosti i zahtjeve hrapavosti površine. Osnovne rute obrade mogu se sažeti u četiri.

Prvo, od grubog tokarenja do poluzavršnog tokarenja, a zatim do završne rute obrade tokarenja, koja je također za općeniti uobičajeni materijal za obradu vanjskog kruga osovine, najvažniji procesni put za odabir; Drugo, od grubog tokarenja do poluzavršnog tokarenja, a zatim do grubog brušenja, i na kraju upotrebe rute obrade završnog brušenja, za željezne materijale i zahtjeve visoke preciznosti, zahtjeve za hrapavost površine i potrebu za otvrdnjavanjem dijelova, ovaj put obrade je najbolji izbor Za željezne materijale i dijelove visoke preciznosti, male hrapavosti površine i otvrdnute dijelove, ova ruta je najbolji izbor.


Drugo, prethodna obrada dijelova osovine

Dijelovi osovine prije okretanja vanjskog kruga, prvo se obavljaju neki pripremni procesi, a to je proces predobrade dijelova osovine. Najvažniji pripremni proces je ravnanje. To je zato što se obradak često savija i deformira tijekom proizvodnje, transporta i skladištenja. Kako bi se osiguralo pouzdano stezanje i ravnomjerna raspodjela obradnih dodataka, u hladnom stanju, kroz razne preše ili stroj za ravnanje za ravnanje.

Treće, referenca za pozicioniranje obrade dijelova osovine

Prije svega, središnja rupa obratka kao referenca za pozicioniranje za obradu.Obrada dijelova osovine, vanjska površina, konusni otvor, koaksijalnost površine s navojem, okomitost čelne površine osi rotacije važan je odraz točnosti položaja. Ove površine su općenito projektirane sa središnjom crtom osovine kao referentnom, s pozicioniranjem središnje rupe, u skladu s principom podudarnosti referentne vrijednosti. Središnja rupa nije samo referenca za pozicioniranje za obradu tokarenja, već i referenca pozicioniranja i referenca za inspekciju za druge procese obrade, što je u skladu s principom objedinjavanja reference. Kada se za pozicioniranje koriste dvije središnje rupe, također može maksimizirati obradu više vanjskih krugova i krajnjih površina u jednom stezanju.

Zatim se vanjski krug i središnja rupa koriste kao referentna točka za obradu. Ova metoda učinkovito prevladava nedostatak loše krutosti pozicioniranja središnje rupe, osobito kod obrade težih izratka, gdje pozicioniranje središnje rupe može uzrokovati nestabilno stezanje i količina rezanja ne može biti prevelika. To nije problem ako se vanjski krug i središnja rupa koriste kao referentna točka za pozicioniranje. Gruba obrada, korištenje vanjske površine osovine i središnje rupe kao referentne metode pozicioniranja može izdržati veći moment rezanja u obradi, najčešći su dijelovi osovine metode pozicioniranja.

Treće, dvije vanjske površine koriste se kao referenca za pozicioniranje za obradu. U obradi provrta šuplje osovine, središnja rupa se ne može koristiti kao referenca za pozicioniranje, pa se dvije vanjske površine osovine trebaju koristiti kao referenca za pozicioniranje. Prilikom obrade vretena alatnog stroja, dva potporna nosača često se koriste kao referentna točka za pozicioniranje, što može učinkovito osigurati zahtjev za koaksijalnošću sužene rupe u odnosu na potporne čepke i eliminirati pogrešku uzrokovanu nepodudarnošću nulte točke.

Konačno, konusni čep sa središnjom rupom koristi se kao referenca za pozicioniranje za strojnu obradu. Ova metoda je najčešća u obradi vanjske površine šuplje osovine.

Četvrto, dijelovi osovine stezanje

Obrada konusnog čepa i trna sa suženim rukavcem mora imati visoku točnost obrade, središnja rupa nije samo mjerilo za pozicioniranje vlastite proizvodnje, već i mjerilo vanjske završne obrade šuplje osovine, mora osigurati da sužena površina suženog čepa ili suženog trn rukavca i središnji otvor imaju visoku koaksijalnost. Stoga, pri odabiru metode stezanja treba obratiti pozornost na minimiziranje broja puta za ugradnju konusnog čepa, kako bi se smanjila ponovljena pogreška pri ugradnji dijelova. U stvarnoj proizvodnji, nakon što se konusni čep ugradi, općenito govoreći, neće se ukloniti ili zamijeniti usred procesa dok se proces ne dovrši.